隨著車輛密封要求越來(lái)越高，對(duì)密封膠條的要求也越來(lái)越高。新工藝、新材料不斷涌現(xiàn)，因此加工技術(shù)也將越來(lái)越復(fù)雜。例如近年來(lái)，隨著熱塑性彈性體技術(shù)的不斷發(fā)展和成熟，新型的熱塑性彈性體如TPO和TPV等材料在汽車密封條中應(yīng)用也越來(lái)越普遍。這些材料既具有彈性體的優(yōu)良性能，又具有塑料的優(yōu)良特性，既方便加工，又可回收重復(fù)利用，這些材料正在逐步取代EPDM制品。常見(jiàn)的車門密封條由共擠出的實(shí)芯載體與海綿膠管密封條組成，海綿部分受到車體門框的壓縮后提供密封功能。但當(dāng)車速很高時(shí)，外部空氣壓力可能會(huì)超過(guò)海綿體提供的*大密封力，從而引起密封失效。

為了解決這一問(wèn)題，有的公司設(shè)計(jì)了一種新型密封型材，將磁性橡膠引入海綿體中，即在海綿體上有一層磁性涂層或加入磁性嵌條，與車身金屬框架直接發(fā)生磁吸作用，從而增加海綿體的密封功能。由于這些汽車密封橡膠條材料的表面張力非常的低，在采用絨布、植絨、PU涂層、有機(jī)硅涂層工藝時(shí)，這些涂層工藝的材料難于附著，以往通常采用人工分段打磨的工藝，以增加膠條表面粗糙度，并涂上底膠，打磨工藝流程費(fèi)時(shí)費(fèi)力、產(chǎn)能低、不能配合擠出設(shè)備在線處理、容易造成二次污染、成本高，產(chǎn)品合格率低等諸多弊端。即便如此，隨著對(duì)產(chǎn)品要求的不斷提高，打磨工藝已經(jīng)不能達(dá)到汽車制造的部標(biāo)和歐標(biāo)。